หัวใจสำคัญของการรับรองคุณภาพการเชื่อมของถังหม้อแปลงอยู่ที่การเลือก-กระบวนการเชื่อมคุณภาพสูง การปรับพารามิเตอร์การเชื่อมให้เหมาะสม การใช้เทคโนโลยีการทดสอบขั้นสูง และการใช้ขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐานอย่างเคร่งครัดเพื่อควบคุมข้อบกพร่องจากแหล่งกำเนิด และรับประกันความแน่นของการเชื่อมและความน่าเชื่อถือของโครงสร้าง
การเลือก-กระบวนการเชื่อมคุณภาพสูง
การเชื่อมแบบมีฉนวนป้องกันแก๊ส- (การเชื่อม MIG/MAG/CO₂): ใช้กันอย่างแพร่หลายในถังกระดาษลูกฟูกและส่วนประกอบโครงสร้างขนาดใหญ่ มีข้อดีคือ ส่วนโค้งที่มั่นคง การเจาะลึก และการกระเด็นน้อยลง ป้องกันการเกิดออกซิเดชันของการเชื่อมและปรับปรุงความแน่นได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การเชื่อมอาร์กแบบจุ่ม: เหมาะสำหรับการเชื่อมแบบตรงยาว มีประสิทธิภาพการเชื่อมสูง ให้ความร้อนสม่ำเสมอ และเกิดรอยเชื่อมที่สวยงาม เหมาะสำหรับการผลิตรอยเชื่อมหลักในตัวถังจำนวนมาก
การเชื่อมด้วยเลเซอร์และการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอน: เป็นเทคโนโลยีการเชื่อมด้วยลำแสงพลังงานสูง-ที่มีโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนเล็กน้อย- การเสียรูปน้อยที่สุด และมีอัตราส่วนความลึกของการเชื่อม-ต่อ-ความกว้างขนาดใหญ่ เหมาะสำหรับ-โครงสร้างการปิดผนึกที่มีความแม่นยำสูง ซึ่งแสดงถึงทิศทางในอนาคตของการผลิตอัจฉริยะ
ระบบการเชื่อมอัตโนมัติ: การผสมผสานหุ่นยนต์และเทคโนโลยีการติดตามตะเข็บการเชื่อมด้วยเลเซอร์ ทำให้ระบบนี้บรรลุการแก้ไขความเบี่ยงเบนอัตโนมัติ "สอน- ฟรี" ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการจัดแนวคบเพลิงการเชื่อมที่แม่นยำ และปรับปรุงความสม่ำเสมอในการเชื่อมและอัตราการผ่านอย่างมีนัยสำคัญ
การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การเชื่อม
การจับคู่กระแสและแรงดันไฟฟ้า: กระแสไฟฟ้าที่มากเกินไปอาจนำไปสู่การเบิร์น{0}}หรือตัดราคา ในขณะที่กระแสไฟที่ไม่เพียงพออาจส่งผลให้เกิดการเจาะที่ไม่สมบูรณ์ แรงดันไฟฟ้าส่งผลต่อความเสถียรของส่วนโค้ง และต้องมีการปรับอย่างละเอียดตามความหนาของแผ่นและเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดเชื่อม
การควบคุมความเร็วในการเชื่อม: ความเร็วที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการหลอมรวมและความพรุนที่ไม่สมบูรณ์ ความเร็วที่มากเกินไปจะเพิ่มความร้อนเข้า ทำให้เกิดการเสียรูปและเกรนหยาบ ควรกำหนดช่วงที่เหมาะสมตามคุณสมบัติของวัสดุ
การอุ่นก่อนและหลังการเชื่อม-การอบชุบด้วยความร้อน: การอุ่นแผ่นหนาหรือเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง- (150–200 องศา ) ช่วยลดความเค้นตกค้าง การอบอ่อนแบบบรรเทาหลัง-หลังการเชื่อม-ช่วยลดความเค้นตกค้างในการเชื่อม และป้องกันการแพร่กระจายของรอยแตกร้าวเนื่องจากการสั่นสะเทือนระหว่างการทำงาน
การออกแบบร่องและความแม่นยำในการประกอบ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามุมร่องและช่องว่างเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ หลีกเลี่ยงการเจาะที่ไม่สมบูรณ์หรือเม็ดบีดเชื่อมที่เกิดจากการเบี่ยงเบนของการประกอบ
เทคโนโลยีการทดสอบขั้นสูง
การทดสอบแบบไม่ทำลาย- (NDT):
การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์-: ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องเชิงปริมาตร เช่น ความพรุน การรวมตัวของตะกรัน และรอยแตกภายในรอยเชื่อม
การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก: เหมาะสำหรับการตรวจจับรอยแตกร้าวลึกและการเจาะที่ไม่สมบูรณ์ มีความไวสูง เหมาะสำหรับโครงสร้างแผ่นหนา
การทดสอบความหนาแน่นของอากาศและแรงดัน:
การทดสอบแรงดันบวก: เติมอากาศแห้ง 35–50 kPa และรักษาแรงดันไว้อย่างน้อย 24 ชั่วโมง ความดันลดลงไม่เกินค่าที่ระบุบ่งชี้合格 (ผ่านการรับรอง);
การทดสอบแรงดันลบ: อพยพให้ต่ำกว่า 133 Pa และสังเกตการฟื้นตัวของแรงดันเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพการปิดผนึกโดยรวม
การทดสอบการซึมผ่านของน้ำมันก๊าด: ทาน้ำมันก๊าดที่ด้านหนึ่งของรอยเชื่อม และสังเกตการซึมของอีกด้านหนึ่ง ใช้สำหรับคัดกรองการรั่วไหลขนาดเล็กอย่างรวดเร็ว
การตรวจสอบด้วยเลเซอร์แบบออนไลน์: รวมเซ็นเซอร์เลเซอร์เข้ากับสายการผลิตอัตโนมัติเพื่อตรวจสอบคุณภาพการก่อตัวของการเชื่อมแบบเรียลไทม์ และบรรลุการควบคุม-ลูปป้อนกลับแบบปิด
